吹塑和滚塑两种成型工艺是常见的中空成型工艺。那吹塑和滚塑有什么区别呢？哪一种成型工艺会更好一些呢？
首先，我们先了解一下吹塑工艺和滚塑工艺的概念。从而了解一下吹塑和滚塑加工工艺上的区别。
什么是吹塑工艺？
也称中空吹塑，原材料经过挤出或注射之后形成塑料型坯。趁热放到对开模中，闭模后在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经过冷却后脱模，形成各种中空吹塑制品。
什么是滚塑工艺？
又称滚塑成型、旋转成型、回转成型，是一种塑料中空成型的方法。将原材料加入模具中，模具沿两垂直轴不断旋转并加热，模具内的原材料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，初步形成为所需要的形状，经过冷却定型行成相应的滚塑制品。
接下来，将会从不同的方面分别对吹塑和滚塑的区别进行比较。
吹塑和滚塑的机器结构
中空吹塑机的占地面积小，结构简单，操作容易，只需要3-4个人就可以。
滚塑的机器占地面积大，结构简单，但是操作比较复杂，往往需要大量的劳动力。
吹塑和滚塑的生产效率
吹塑产品一般选用高分子量高密度聚乙烯树脂，经挤出一次吹塑成型。成型过程快速、充分；产品成型饱满，内在质量和性能稳定。
一般中空吹塑机平均每小时可生产塑料水桶18-20个，如2000L水桶重量40Kg每小时可生产8-9件。1-2个工人便可以熟练操作，全自动中空吹塑机操作简单省力快速。
滚塑加工速度慢，同样的2000L的水桶，滚塑每小时产量只有1-2件。
此外，滚塑对原材料的要求高，可用的塑料材料更少。并且，大型滚塑，3-4个工人，费事费力，处理周期较长，成本高。因此，它不适合大规模流水线生产。
吹塑和滚塑的多层产品生产
多层的吹塑产品使用坚固的的紫外线稳定外层，黑色中间层，以及与饮用水可直接接触的原始聚合物内层。吹塑过程中的多层是可以同时形成的，因此每层之间的结合是十分紧密的
一、中空吹塑产品优势性能介绍
1、产品质地轻，搬运方便，使用长久，耐用耐磨抗摔。一般可具有多层结构，每一层因塑料熔体融接一次成型，所造成的缺陷互相错开，大大提高了塑料桶的抗冲击性。
中空吹塑塑料桶多层层结构具有多重概念：外层为深色(蓝色)，可抵御紫外线可抗光老化，内层为树脂本色，确保内装物的纯度，使用更。中间内层采用再生料，符合再循环共挤出(RECO)规则，可利于环保，外层采用新原料同时确保整体质量。
2.中空吹塑塑料桶采用高分子量高密度低压聚乙烯原料具有刚性大，耐蠕变，抗磨损及耐环境应力开裂等特点。可广泛应用于石油、化工、医药、食品等行业包装。
小结，中空吹塑机采用多层模头技术。实现多层产品的生产。提高材料回收利用率，降低材料成本，相应提高了生产效率。
而在滚塑工艺中，每层都需要在每个成型过程中单独添加，这样会导致每层之间的粘合度变小，不能保证产品的质量，同时还会造成人力、时间的浪费。
关于吹塑产品和滚塑产品哪个质量更好、更结实呢？
答案当然是吹塑产品。
吹塑工艺所生产的产品成色好、重量轻、壁厚较厚且均匀，质量好。滚塑由于是塑料经过火的融化进而冷却成型，影响产品质量的因素难以控制，经常会出现产品壁厚不均匀、尺寸误差较大、产品表面出现杂质等质量问题。简单来说，吹塑制品比滚塑来说，吹塑产品刚性大，耐蠕变，抗磨损及耐环境应力开裂更能耐碰撞，运输成本低
除此之外，在能源消耗方面，吹塑要比滚塑更加节能。
现在，中空吹塑机的设计与生产上，对模头和挤出机采用感应加热器，能节约百分之四十到百分之五十的能源。对机器的夹紧装置采用伺服电机，可以节能百分之四十。能源消耗的降低也节约了一定的生产成本。
滚塑和吹塑相比，多了许多人力工作。例如，在滚塑的生产过程中，需要专门的工人来打开和关闭模具。开闭模属于重体力劳动。这需要大量的劳动力和劳动力成本。
滚塑使用的燃料使温度保持在很高的水平，对工人或者添加原材料的过程都是危险的。燃料燃烧的同时也会产生污染环境的气体。
在生产完一件产品之后，为了尽快生产下一件产品，所以当模具还很热的时候，需要在上面浇冷水来冷却它，燃料的成本是很高的，这就造成了资源的浪费。
这算是对以上内容的总结，根据上面我们所说的，应该能看出吹塑工艺的成本要低一些，吹塑所需要的劳动力少、生产效率高、对材料的要求低，材料成本低、能源消耗少等等。
以上就是关于吹塑和滚塑的工艺对比，从长远来看，吹塑工艺给我们带来的收益范围更广。吹塑工艺有这么多优势，那采用吹塑工艺的中空吹塑机的优势也毋庸置疑。
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